Easy Load Griffe drehbar / kürzbar umgebaut

Grösstes " Ärgernis bei der Nutzung unseres Cabrios war bisher die Easyload - Funktion des Kofferraums.

Grundsätzlich eine pfiffige Lösung, wenn die langen, nach innen gebogenen Griffe nicht wären, die die Beladung doch deutlich einschränken.
Denn will man über die gesamte Breite höhere Sachen einladen (zwei grosse Einkaufstaschen, Wasserkästen, Pakete) für die man die Easyloadfunktion bräuchte, da die Kofferraumöffnung nicht hoch genug ist, bekommt man anschliessend das Dach nicht mehr geschlossen, weil die Hebel gegen die Ladung stossen.

Vom Kraftaufwand bräuchte man nur 10 cm lange Hebel beim Öffnen und Schliessen. Die Länge braucht man nur um das Dach oben zu halten.

Also lag es nah den Hebel zu teilen.

Kurzerhand durchgesägt. Das untere Teil mit einem Stahlbolzen versehen, in das obere Teil eine Hülse mit Magnet am Ende eingeklebt.

Jetzt kann man die untere Griffhälfte entweder leicht ganz abziehen, oder nach Bedarf drehen.
Der Magnet hält die untere Griffhälfte an Ort und Stelle.
Erst mal eine Seite als Prototyp auf die Schnelle erstellt. Zukünftig werde ich den 6 mm Bolzen wohl noch gegen einen mit 8 mm austauschen.

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Ja, einerseits tut es schon weh, wenn man mit der Säge ans Auto geht ...
Andererseits hatten wir innerhalb eines Monats schon mehrfach das Problem, dass mit gefülltem Kofferraum die Hebel nicht mehr umzuklappen waren.

Wir nutzen auch immer nur einen Hebel zum Offenhalten.

Deshalb würde es in der Tat reichen, wenn beide Hebel gekürzt sind, nur eine Seite steckbar zu machen.

Ausserdem werde ich die Schnittkanten noch ein wenig abrunden, dann sieht es schicker aus ...

So, heute den Prototyp überarbeitet ... jetzt ist die Verbindung so stabil, dass man den Hebel ganz normal unten anfassen und bedienen kann.

Beim Bolzen bin ich auf 10 mm gegangen. In den Griff ein 10 mm Gewinde geschnitten. Sechskantschraube M10 eingeschraubt, so dass das Gewinde verschwindet. Kopf abgeschnitten, so dass die Bolzenlänge eingeschoben genau bis zum Magnet geht.
Auf der Gegenseite die Hülse gegen ein 12x1 mm Alurohr getauscht (Magnet war ja schon im Griff eingeklebt)
Nun ist die Verbindung deutlich kraftschlüssiger als mit dem 6 mm Bolzen
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Auf den letzten beiden Bildern sieht man sehr gut den Unterschied im Platzbedarf der Hebel

Ja Andy ... frisch gesägt ist halb geärgert ...

Ist wirklich nicht so schwer ...

Pro Griff brauchst du:

1 M10 - Schraube, ohne durchgehendes Gewinde
1 Alurohr 12 x 1 mm ca. 20 mm lang
1 Neodym - Magnet 12 x 5 mm
Klebstoff (Pattex oder ähnlich ... kein Sekundenkleber)

Werkzeug:

1 Bügelsäge
1 Akkubohrmaschine
Metallbohrer 6 (zum vorbohren), 8 (für das Gewinde) und 12 mm (für die Hülse)
1 Gewindeschneider M10
Flex mit Trennscheibe

Griff durchsägen ... oben mindestens so viel stehen lassen, wie ich, der Hebel wird im oberen Bereich (wo das Metall eingegossen wurde) hohl.

An beiden Schnittstellen Mitte anzeichen
Beide Schnittstellen mit 6 mm vorbohren
Im oberen Griffstück so tief bohren wie Länge Aluhülse + stärke Magnet + Konus Bohrer
(Ich habe die Hülse Absichtlich 2 mm herausstehen lassen und im unteren Griffstück die ersten Millimeter mit einem 12,5 mm Bohrer aufgebohrt. So wird noch etwas besser Kraft
übertragen. Man kann die Hülse aber auch bündig setzen)
Das Loch in der unteren Hälfte möglichst so tief bohren, dass das komplette Gewinde der Schraube verschwindet (sonst Schraube kürzen)
Loch der oberen Hebelhälfte erst mit 8, dann mit 12 mm aufbohren.
Loch unten mit 8 mm aufbohren (evtl. danach die ersten 3- 4 mm mit 12,5 mm aufbohren)

Ins 8 mm Loch M10 Gewinde schneiden
Schraube fest einschrauben.
Schraubenkopf abflexen
Hülsenrand mit Kleber bestreichen Magnet aufsetzen.
Etwas Kleber in das Loch der oberen Griffhälfte geben. Zusätzlich halbe Hülse und Magnet mit Kleber bestreichen.
Hülse mit aufliegendem Magnet in das 12 mm Loch pressen, soweit bis der Magnet am Lochboden anliegt.
Überstehend Hülse bündig absägen (flexen) oder so weit herausstehen lassen, dass sie in die untere Griffhälfte greifen kann.
Wer genau gearbeitet hat, braucht nicht nachzuschneiden.
Das Griffstück mit Bolzen einstecken und den Abstand zwischen den Griffhälften messen.
Um diesen Wert den Bolzen kürzen (sehr genau arbeiten, je näher der Bolzen dem Magnet kommt, desto besser die Haltekraft)

Fertig

Zeitaufwand ca. 30 Minuten je Griff

Ja, aber ohne eine Teilung des Griffes geht es halt nicht ...

Wenn jemand den Praktikanten bei BMW kennt, kann er ihm ja mal meine Lösung für eine Verbesserung ab Werk vorschlagen ...

Dann könnte es auch viel hübscher aussehen.